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目前啤酒厂麦汁冷却工艺中存在的问题

发布时间:2019-07-05 15:50:09   来源:啤酒原料    点击:
     1. 按目前我国传统设计及使用模式,以啤酒原料麦汁量两倍的自来水冷却,虽然冷水与麦汁热交换时,对数平均温度差较大,换热面积较小,但冷水量大大富余,糖化实际需要的水量约为麦汁量的1.15倍,每生产万吨麦汁,则多余8000吨水排忘室外地沟,这对水资源是严重的浪费。
   2. 由于第一段出口水温只有50-60℃,回糖化工段用于洗麦槽时,还要通以蒸汽加热至78-80℃。麦汁的热量没有得到充分的吸收,反而要花一部分的能源用于加热温水,造成附加的浪费,煤耗增加。
   3. 麦汁在第一段与水的热交换过程不充分,冷却后麦汁温度只能达到35-40℃,在这样的温度条件下,将麦汁冷却至发酵前工艺要求的温度所需的冷却负荷交给第二段冰水段冷却,无疑将加重冰机的负担,造成啤酒厂用于麦汁冷却的冰机装置容量增加,电耗增加。
   4. 用于麦汁冷却额载冷剂,过去用15-20%(W)深度的盐水,由于腐蚀性大,70年代改用20-255(W)深度的酒精水溶液。解决了腐蚀问题,却带来了酒精挥发损耗问题,根据部分啤酒厂调查表明,每生产一万吨啤酒,用于麦汁冷却的酒精耗损达4-5吨,按目前工业酒精3000元计算,年产五万吨的啤酒厂,在啤酒原料麦汁冷却部分损耗的酒精,一年需支付7.5万元
   课件,目前啤酒厂采用的两段冷却工艺,是能耗高,水资源浪费,辅助材料损耗打的落后工艺。

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